什么是己二腈
（1）性能：據了解，己二腈為無色油狀液體，略有氣味，是制造尼龍的中間體，遇明火、高熱可燃，與強氧化劑可發生反應，受熱分解放出有毒的氧化氮煙氣。
（2）用途：已二腈主要用于生產尼龍纖維的中間體已二胺，橡膠促進劑和防銹劑，也用作洗滌劑的添加劑，丙烯腈、甲基丙烯腈和甲基丙烯酸甲酯三元共聚體的紡絲溶劑，聚氯乙烯纖維濕紡和干紡溶劑，尼龍的著色劑，織物漂白劑的助劑，醋酸酯、丙酸酯、丁酸酯和混合酯增塑劑；以及作為芳烴抽提的萃取劑等。
己二腈的重要性
己二腈為無色油狀液體，可燃，主要用于尼龍66的生產，此外，還可應用于橡膠促進劑和防銹劑，也用作洗滌劑的添加劑，三元共聚體的紡絲溶劑，及其他紡織助劑等，是一種高度依賴進口的品種，中國己二腈目前產能為零。
尼龍-66主要應用領域為工業絲、簾子布、汽車、電子電氣和機械工業等領域。而目前全球主要應用工藝由己二胺與己二酸合成，而己二腈為生產己二胺的原材料。目前我國尼龍66聚合企業目前采用的己二腈均來自國外大公司進口，主要為美國英威達，因而他們能通過調節己二腈的供應來控制全球尼龍66的生產。
2013年全球己二腈產能分布2013年，全球己二腈生產裝置共有14套，其中，國際主要產能集中于美國英威達公司為63.5萬噸、法國羅地亞的52萬噸以及美國首諾的29.5萬噸，全球總產能在170萬噸。
世界各國己二腈生產廠商均建有配套的己二胺生產裝置，大部分產能用于本公司己二胺及尼龍66的生產，僅有美國英威達公司、法國羅地亞公司等公司具有部分剩余己二腈商品外售，全世界己二腈市場已經趨于緊張狀態。
2010年后國內市場尼龍66鹽、HDI、工程塑料及助劑市場己二腈原料大約需要20萬噸，全部需從國外進口解決，尤其是近幾年我國尼龍66項目較多，產能超過100萬噸，但由于尼龍66產能需要的己二腈全部依靠進口，這勢必導致己二腈的供應日趨緊張。
己二腈生產技術現狀分析
己二腈作為尼龍66的原料，國內廠家深知其重要性，但由于技術要求較高，鮮有企業能獨立研發生產，國外又對我們實施技術壟斷，所以困難不言而喻。
目前工業上生產己二腈有丁二烯法、丙烯腈電解二聚法、己二酸催化氨化法等三種方法。新建裝置大部分采用工藝流程較短、原料消耗相對較低的丙烯腈電解二聚法和丁二烯法。
己二酸催化氨化法
此生產工藝路線于60年代末由法國羅納普朗克公司開發成功,繼而形成工業化生產的有巴斯夫公司、拉蒂西化工廠和中石油遼陽分公司。該工藝路線由于使用了生產尼龍66鹽的另一主要原料己二酸。
不幸的是,己二酸的價格急速上升,使得這一工藝毫無經濟效益可言,據測算,己二酸氨化脫水法生產成本約各1360美元/t,比丁二烯法高38.8%,這也是傳統裝置如拉蒂西化工廠等裝置停車的原因。
在潤興化工之前，中石油遼陽分公司己二酸催化氨化法己二腈是國內僅有的規模化己二腈生產裝置，設計年生產能力2萬噸。由于該工藝路線成本較高，與國外丁二烯路線生產的己二腈沒有競爭優勢，2002年開始停止生產。
己二酸催化氨化法己二腈工藝路線長,成本高,不是理想的工藝路線，隨著近幾年己二酸價格的攀升，該路線中己二腈工業化生產裝置基本被淘汰。
丙烯腈電解二聚法
該工藝路線于20世紀60年代由美國孟山都公司率先開發成功，并逐步從隔膜式電解法發展到無隔膜式電解法。目前，國外采用該工藝生產己二腈的企業有日本旭化成公司、美國首諾公司、德國巴斯夫公司，這些公司均利用自產丙烯通過氨氧化生產的丙烯腈為原料。
用隔膜式電解法生產己二腈，電力的巨大消耗成為該工藝路線是否可行的關鍵因素。而無隔膜電解槽生產己二腈,將大幅度降低電耗和設備投資及維修費用,十分引人矚目。
由于國內研究甚少，丙烯腈和水在電解過程中的電解液的有效分離，成為該技術難點所在。目前從相關報道來看，我國山東潤興化工已攻克此項技術，自主研發的丙烯腈電解二聚法己二腈采用的是當下主流的無隔膜生產方式，并已建設裝置準備投入生產。
該工藝單位產品投資較小、建設規模不受限制、原料品種單一且來源較為廣泛、技術相對簡單且便于生產管理。丙烯腈原料費用和電解用電在產品成本構成中占據了主要部分，所以能否得到較低價格的原料和電力成為關鍵。
據了解，隔膜電解法的電耗為4000kW?h/t己二腈,丙烯腈消耗為1.1t/t；無隔膜電耗為3000Kw?h/t,丙烯腈消耗為1.15t/t。而我國丙烯腈經歷了前幾年擴產高峰后，逐步由供不應求進入產能過剩階段，丙烯腈價格不斷走低，目前市場價在8500元/噸左右，從這方面來說，我國企業用無隔膜式的丙烯腈電解二聚法生產己二腈將有很大優勢。
但無論有無隔膜的方式，丙烯腈本身是具有高毒性、強腐蝕性的化學品，存儲環境要求極高，環保建設仍是一比巨大投入，所以綜合考慮，國外能研發丁二烯法路線的公司基本不會使用此路線。
丁二烯法
丁二烯法分為丁二烯氯化氰化法和丁二烯直接氰化法。丁二烯氯化氰化法是由美國杜邦公司（現英威達）在20世紀60年代初首先開發成功的，該工藝過程復雜、腐蝕嚴重、投資大，現已淘汰。
70年代初，杜邦公司開發了不用氯氣的丁二烯直接氰化法，將1,3-丁二烯與氫氰酸在催化劑存在下，于100℃下進行液相反應，生產戊烯腈的異構體混合物，經分離并將異構體異構成為直鏈戊烯腈后，再與氫氰酸加成為己二腈。據了解，該項技術難點在于在生產過程中組分復雜，主要組分之間沸點接近，制備己二腈過程產物分離純化十分困難，鮮有企業能做到這一點。
該工藝比氯化氰化法降低原料成本15％，節能45％。該工藝路線原料價廉易得、路線短、無污染、能耗低、成本低，是目前最先進、最理想、最重要的生產工藝路線。
由于該技術復雜且目前尚處于高度壟斷狀態，專利技術轉讓費和一次性建設投資比較高，另外要求項目有充足、廉價的1,3丁二烯資源，因為在很大程度上限制了該工藝的推廣應用。
綜上三種己二腈生產路線可以看出，最為落后的己二酸催化氨化法雖然我國曾經引進，但是由于原料成本高昂沒有競爭優勢可言導致停產，已被淘汰。
丙烯腈電解二聚法雖然生產門檻較低，技術已被我國企業攻克，但受限于丙烯腈原料波動、電解用電的能耗和后期環保投入，也無競爭優勢可言。
而丁二烯直接氯化法法生產成本比己二酸催化氨化法低38.8%，比丙烯腈二聚法低19.7%。由此可以看出，丁二烯法生成己二腈生產技術作為目前三種技術里面最先進的技術毋庸置疑，但由于該技術被英威達長期壟斷，國內尚無研究機構可以攻克此項技術難關，而且專利技術轉讓費和一次性建設投資比較高，所以限制了該工藝在我國的推廣。
己二腈國產化道路的艱難之路
20世紀70年代，中石油遼陽分公司引進了法國羅納普朗克公司的尼龍66鹽生長線，設計年產尼龍66鹽4.5萬t，配套己二胺裝置需要己二腈原料2萬t。原設計由配套引進的己二酸氨化法己二腈生產裝置生產。這套己二酸氨化法己二腈生產裝置是國內僅有的規模化己二腈生產裝置，設計年產2萬t，但由于該工藝路線成本較高，與國外丁二烯路線相比沒有競爭優勢，與2002年開始停止生產，而且不會有重新開車可能，中石油遼陽分公司尼龍66鹽裝置所需2萬t己二腈依然要靠外購解決。
此后，山東潤興化工科技有限公司率先自主研發的丙烯腈電解二聚法己二腈于2011年12月通過山東省科技廳組織的專家鑒定。以中國工程院院士李俊賢為主任委員的鑒定委員會認為，這項技術均達到國際先進水平，目前處于試車階段。
雖然該項技術的突破讓國內尼龍66生產企業為之一振，但今年8月22日晚，一場突如其來的爆炸讓潤興化工的己二腈項目生變，據目前最新消息，潤興化工已進行己二腈裝置停車處理，所以離真正投產尚且存在一段時間。
潤興化工己二腈聚合裝置作為國內首創，讓國人振奮，該裝置的建設說明了潤興化工在丙烯腈電解二聚法生產己二腈的技術上已無較大問題。但尚未正式運行出現問題，一方面無限期拖延了己二腈國產化的進程，另一方面對后期國內新建己二腈裝置的審批和投建也將產生一定不利影響。而且潤興化工工業化生產己二腈后能否具備持續生產能力、己二腈品質能否滿足國內尼龍廠商要求還要打個問號，如果在市場競爭落下風，很可能走上中石油遼陽分公司的舊路。
平煤神馬作為國內尼龍66最大的生產企業，也在研究上游原料己二腈技術中處于領先地位，平煤神馬建立了能源化工實驗室，打算利用丁二烯法生產己二腈，并且聘請原美國杜邦公司的己二腈研發高級工程師領導“新型功能材料及制品關鍵技術己二腈新工藝技術開發"（河南省重大科技攻關項目），并聯合國內研究機構進行聯合研發，目前已取得階段性的進展，不久的將來或許能夠打破國外的技術封鎖，實現己二腈的國產化。
目前國內聚合工廠中僅神馬及鞍山國銳采購己二腈，而其他聚合企業則直接采購己二胺或者尼龍66鹽進行生產，對于平煤神馬這樣視己二腈為生命的企業，聘請國外工程師在研究己二腈，如果能研究出來己二腈，實現國產化，將是非常振奮人心的消息，因為跟潤興化工不同的是，平煤神馬研究的是丁二烯法生產己二腈技術，此技術作為己二腈制備最先進技術，平煤神馬如能突破，將打破英威達在全球的壟斷地位，對于完善平煤神馬的尼龍產業鏈乃至中國尼龍產業鏈將產生巨大推動作用。
從2010年到2015年，平煤神馬在該項目已經進行了5年時間，由于丁二烯法生產己二腈技術難度十分巨大，再加上該項技術的專利已經被外國企業在中國注冊，平煤神馬公司如要研發這項技術，必然要花費更多的時間來獨辟蹊徑，從最新消息來看并無進展。
在突破技術壁壘之后，不管是丁二烯路線、丙烯腈路線還是己二酸路線，成本中占大頭的都是原料，最終決定哪條路線能夠勝出的還是不同工藝路線所用原料價格的比，但不可否認的是，國產化己二腈開始之后，牽一發而動全身，也必然會帶動整個尼龍產業鏈的各種產品的價格下降趨勢。
目前，世界范圍內的己二腈幾乎全部用于生產己二胺，在己二胺的下游市場領域，尼龍66纖維和尼龍66樹脂占主導地位，特別是尼龍66樹脂由于其性能優良，近幾年市場增長很快，成為己二胺需求增長的主要驅動因素，且世界己二腈的消費將以年均3.5％的速度增長。
由于我國己二腈全部依賴進口，造成原料成本高、訂貨周期長、運輸困難，原料價格嚴重受控于國外生產廠商。影響企業的經濟效益及尼龍產業鏈產品的市場競爭力。如果己二腈供貨來源、價格波動以及運輸環節出現任何問題，都將給尼龍66企業的生產經營帶來很大問題，己二腈的國產化勢在必行。
潤興化工爆炸的影響
山東潤興科技年產10萬噸己二腈裝置于2014年建成，為我國首套己二腈生產裝置。截至爆炸發生之前仍處于試車階段，尚未有成品己二腈投入市場。
據了解2012年《國家新材料“十二五”發展規劃》提出要大力發展HDI、己二腈，將其列入“十二五”新材料重點發展產品目錄。山東潤興化工科技有限公司年產10萬噸HDI及30萬噸己二腈產業化項目被列為山東省第一批省級戰略性新興產業項目。 據初步統計，在十三五期間，我國尼龍66計劃新增產能約19萬噸，其中河南神馬4萬噸，上海英威達15萬噸。依此計算，預計我國對己二腈的需求增長達到37%。
因為此產品在國內的前景較為可觀，國家又大力提出發展要求，潤興化工才會大膽投產己二腈項目。但由于目前國內的技術仍在初期階段，經驗方面也尚不成熟，才會導致這次裝置的爆炸事件的發生。通過此次事件，我們認為，國家后期可能會在此種項目的審批上更為嚴格，更為謹慎。因此國內生產企業對于國外己二腈的依賴仍將會維持下去。
但也有另外一種可能性，由于國內對此產品沒有話語權且國內需求較大，潤興的裝置投產可以讓國內的商家有更多的選擇，有更多的渠道，對于整體采購成本的影響將會產生大的沖擊。因此可能國內對加大對于技術研發與改進方面的投入，使得此類項目能夠更加完善。
對于尼龍企業而言，此次潤興化工事故中己二腈處于試產階段，故對行情方面影響有限。但短期對于國外原料的依賴持續下去，整體行業波瀾不大，維持現狀。最后就是在加大技術和資金投入進行完善的基礎上，加大投產力度，原料的采購成本勢必會因為競爭加劇而出現下行，利好于尼龍企業。
而此事件發生后，國內己二腈市場的自給自足之路或將更加漫長，供需增速嚴重失衡，將導致原料供應持續短缺并受制于人，而下游產品產能釋放下，行業利潤逐步向上游轉移，而最終受到傷害的也是我國本土的尼龍66聚合企業。
英威達已先行一步
由于中國在尼龍原料及產品上的巨大需求和市場，英威達在中國已開始布局生產。2014年，英威達的己二胺和尼龍66聚合物新生產基地在上海化學工業園區奠基，新生產基地將于今年建成投產，將形成21.5萬t己二胺和15萬t尼龍66聚合物的年生產能力。值得一提的是，英威達還計劃在未來建設一家年產能達30萬t的己二腈生產廠，預計2018年-2019年之間投產。
項目建成后，英威達的新生產基地將成為世界上最節能的尼龍中間體生產廠之一，并采用英威達最先進的己二腈、己二胺和聚合物生產技術。該生產基地的總投資額將超過10億美元，是英威達迄今為止最大的資本投資項目。
據了解，此次英威達在上海建設的新工廠將采用的是一項革命性的新技術，相對于現有技術，英威達新己二腈技術的優勢包括能夠提高出品率、降低能耗、減少二氧化碳排放、增強工序穩定性以及降低資本投入比例。新己二腈技術的另一項環保優勢是其生產過程幾乎沒有苯的產生，該項新技術是英威達投入超過4000萬美元的研發經費歷時4年的研究所取得的成果。
英威達現在采用的丁二烯直接氰化法己二腈技術雖然是上世紀70年代產物，但已經是全球最先進的己二腈制備技術，耗電量僅為其他生產技術的六分之一，新一代技術的研發證明英威達將持續樹立在己二腈制備這一行業的領先地位，并將進一步擴大優勢。
英威達中間體業務總裁潘華仁（Warren Primeaux）先生表示，隨著中國不斷推動全球尼龍需求的增長，尼龍66中間體和聚合物在當地市場的應用也將不斷增長。英威達一體化尼龍66生產基地將為客戶提供更優質的服務、更短的交付周期，并提供本地供應。中國對耐用品的需求不斷增長，而采用尼龍66可以大幅提高耐用品的質量，英威達能夠支持這一市場需求。
2004年，科氏工業集團(KOCH)以44億美金收購杜邦紡織與室內飾材部門成立了英威達公司，目前英威達已是世界上最大的化纖和中間纖維制造商。全球超過75%的現有己二腈產能都在使用英威達的專有技術。當我們還在研究國外已攻克的技術時，英威達已經領先我們好幾個身位了，未來長時間內可以預見的是，英威達將持續保持尼龍66原料己二腈的壟斷地位。
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